我们在诸多的混炼胶检测工作中，发现很多混炼胶质量出现问题，大多都与违反了工艺规程有关。这些问题有很多，如配合剂结团问题、可塑性问题、密度问题、初硫点问题、焦化现象问题、霜冻现象问题、焦化现象问题、物理机械性能问题等等，今天我们拜恩工程师就这些常见的混炼胶质量问题，为大家详细分析一下。

1 .配合剂结团问题分析

配合剂结团的原因多，主要是生橡胶的成形不充分的粉状混合剂中含有的粗粒子或团块物； 生橡胶及配合剂的含水率过大，混炼时尚橡胶的容量过大，辊间距过大，辊温度过高，粉状的配合剂落到辊上，挤压成片状，混炼前的辊温度过高，炭黑凝胶的硬粒过多等。 成为配合剂块的糊材，可以通过低温多重薄通等补充加工改善分散性。

2 .可塑性问题分析

形成混炼胶材料的可塑性过大、过小、不均匀的主要原因是，混炼胶的可塑性不合适、混炼时间过长或过短、混炼温度不合适、混炼不均匀对于可塑性过大、过小、不均匀的糊材，在材料的重量正常、硬度、密度大致正常的情况下，可以在正常的糊材中少量配合使用(配合量为10%~ 30% )，或者配合在可塑性过大、过小的糊材中使用，或者补充加工可塑性过小的糊材如果不符合材料的重量、硬度、密度等指标，则进行废弃物处理。

3 .密度问题分析

混炼胶密度过大、过小、不均匀的主要原因是配合剂的称量不正确、不匹配、不匹配等混炼投入时误加或漏加混炼不均等。 混炼和硬度不均的糨糊材料可以通过补充加工解决。

4 .初硫点问题分析

混炼胶材料的初硫点慢或快的主要原因是硫化系配合剂的称量不正确，对由错配和错配引起的增强剂的错配和混炼工艺条件(例如辊温、时间、投入顺序等)的把握不当等。 对于初硫点慢或快的胶料，配合使用的处理方法不能简单采用。 必须查明原因，提交技术部门处理。

5 .霜冻现象问题分析

喷雾膏通过配合剂喷出糊材表面而形成"白霜"那样的现象，大多是喷硫，但是是某种配合剂(例如，某种抗老化剂、促进剂TMTD或石蜡、硬脂酸等)的喷出，另外白色填充剂超过其最大填充量而喷出(喷雾) 引起喷霜的主要原因是生橡胶的成形不充分，混练温度过高，混练橡胶停车时间过长，硫粒子大小不均匀，称量不正确等。 也有由于配合剂(硫，抗老化剂，促进剂，白色填充剂等)的选择错误的奶油喷涂。 混炼不均、混炼温度过高、硫粒子的大小不均引起的橡胶喷雾问题，可以通过补充加工解决。

6 .焦化现象问题分析

当糊材料产生轻微焦化时，表示糊材料表面不光滑，可塑度降低。 严重烧焦时，在糊材的表面和内部生成大小不同的有弹性的糊粒(块)，设备负荷显着增大。 糊材料产生焦化的主要原因是，混练时尚的糊容量过大，温度过高，硫化剂加入过早，混练时间过长，糊材料的冷却不充分，糊材料的停车温度过高，停车时间过长等。 配合错误和硫化系配合剂的使用量过多也有发生结焦的情况。 烧焦的浆糊材料，要及时处理。 轻微的焦化橡胶可以通过低温(45以下)的薄通恢复可塑性。 焦化程度稍重的糊材，薄通时可加入硬脂酸1%~ 1. 5%或油系软化剂2%~ 3%来恢复可塑性。 严重烧焦的糨糊材料，只能废除糨糊处理。

7 .物理机械性能问题分析

为了确保成品的质量，工厂试验室必须定期提取橡胶材料的物理机械性能。 由于影响橡胶材料物性的因素很多，在正常生产中，同一橡胶材料的性能也存在差异，但差异过大，物理机械的性能过低，是严重的品质问题。 引起物理机械性能降低或不一致的主要原因是配合剂的称量不准确、泄漏，或者不匹配混炼不均或过度混炼； 进货顺序不规范的混练橡胶的停车时间不足等。 物理机械性能不合格的胶材进行补充加工，与合格胶材配合使用(配合量20%以下)或降级使用。