众所周知，电站锅炉运行中，其长期处于高温与高压运行状态下，运行环境不好，爆管等安全事故发生几率高。所以，在锅炉制造、安装与运行等环节中，做好金属监督预防显得尤为重要。 无损检测技术能够在被检对象原结构与化学属性不变基础上，发现并准确描述承压部件缺陷。参考锅炉受热面失效机理，快速确定检测部位与方法，依照检测结论合理选用预防措施，避免发生安全事故，为锅炉安全稳定运行奠定基础。

锅炉检测中，无损检测技术主要指检测时，锅炉产品构件不损坏基础上，利用超声波、电磁、辐射与光等技术检测锅炉运行情况。实际检测过程中，分析对比获得的检测数据， 以此判断锅炉构件是否出现破损或安全性缺陷。 另外，结合获得的检测数据，有效检测锅炉构件缺陷部位、程度与数量等相关数据，在此基础上，探究锅炉构件潜在失效形式及原因。 除此之外，锅炉运行中，利用无损检测技术获得相关检测数据， 以此准确评估锅炉构件使用寿命与适用性， 持续监控锅炉构件运行情况， 检测评估锅炉安全运行状况， 关联连锁报警设备， 以此有效预防设备出现失效隐患事。

 锅炉无损检测方法其主要是借助材料与声学性能缺陷差异，被检材料传播过程中，采用该检测技术检测材料性能与结构变化。 另外，该检测技术也能够有效检测锅炉焊接角与对接等焊缝缺陷。 锅炉检测中，角焊缝不完全融合缺陷是比较常见的，对锅炉安全运行造成了严重的威胁，利用超声波技术进行检测，可及时发现其存在的缺陷，根据原因采取有效的应对方法。此外利用该检测技术，也能够准确检测对接、T 型、环向压力管对接等焊接接头缺陷。

 1、锅炉无损检测-超声波测试

比如锅炉压力容器检测时， 应用超声波技术检测锻件，能够获得更好的检测效率与结果，所以，锻铁皮缺陷检测中，该技术应用比较广泛。另外，该检测技术还能够有效检测焊缝夹渣、裂缝、未融合与焊透等各类缺陷。锻件检测中，应注意的是，杂波对超声波检测技术精度有很大的影响，所以，实际应用中， 通常在检测要求不高的条件下， 适用于超声波检测技术。

2、锅炉无损检测-磁粉测试

其主要用于检测铁磁性材料工件，被检材料经过磁化后，假若出现持续性断开或缺陷等，磁力线避开缺陷，构建漏磁场并吸附磁粉，以此产生形态不同的磁痕，对不连续位置、形状、大小与严重度等进行直观反映。铁磁性材料表面、近表面缺陷与复合板材、管材与锻件中，该检测技术适用性比较强；另外在对接与 T型等焊接接头、角焊缝表面与近表面检测中，其应用也比较广。

3、锅炉无损检测- 涡流测试

其是借助电磁感应原理，对导体表面缺陷进行无损检测的一种方法，在导电待测构件中，通过激磁线圈形成涡电流，其他因素保持不变情况下， 用探测线圈对涡流磁场变化进行测量，判断涡流大小及其相位改变，在此基础上，得出电导率、缺陷、材质、形状集尺寸等物理量变化与缺陷数据。 一般，在表面与近表面缺陷相对位置与尺寸确定中， 适用该方法检测导电金属材料与焊接头表面及其近表面存在的缺陷。比如，锅炉压力容器检测中，如果检测区域电涡流呈层状均匀分布，流动性比较强， 此时涡流就可感应到磁场， 如果检测区域存在缺陷，电涡轮形状发生变化，结合不同形状，判断容器具体缺陷部位。 因该无损检测技术自动化与可靠性高等优势突出，所以，在锅炉压力容器腐蚀情况检测中，其应用频率比较高。

4、锅炉无损检测-射线测试

其主要是根据被检物体对透入射线吸收情况，以此检测其存在的缺陷。 实际检测中，射线探测部位不断变化，缺陷透入射线吸收能力差，相较之其他部位，底片感光度更大，且底片上能够直接反映缺陷轮廓，因而有着精确的定性、定量与定位。该检测技术能够容易检测出局部厚度差存在的缺陷，在金属材料板与管熔化焊对接焊头检测中，有很强的适用性，但在锻件、管材及棒材检测中，不适用该检测方法。 另外，一般不能应用该技术检测 T 型焊头、角焊缝与堆焊层等存在的缺陷。

 5、锅炉无损检测-渗透测试

它是根据毛细现象，对表面开口缺陷进行无损检测的一种方法，在被检工件表面涂抹渗透液，使其渗透到构件缺陷部位，使用去除剂清除表面附着的渗透剂，再利用显象剂形成肉眼可观测的缺陷形式与分布情况。 该检测方法适用于金属与非金属等非孔性材料、零件表面等开口缺陷，受检工件结构对其影响不大，还可对焊接件、铸件、压延件及锻件等进行检测。但其只适用于检测表面缺陷， 无法检测外因作用形成的开口堵塞缺陷。

在工业生产与居民日常生活中，锅炉是必不可少的设备，因而在其实际运行中，必须要重视安全检测，采取行之有效的检测技术，掌握锅炉运行缺陷，进行针对性的处理，在此基础上，确保锅炉安全、稳定的运行，为锅炉运行效率与使用寿命的提升奠定良好的基础。